三菱伺服现场调试中，有一类问题特别常见：
电机能转。
伺服没有报警。
PLC 指令也能执行。
原点也能回。
但是定位就是不准。
比如：
触摸屏输入 100mm，实际只走 10mm。
输入 100mm，实际走 99.5mm。
低速定位很准，高速定位偏。
正向走很准，反向回来不准。
每次定位偏差都不一样。
回原点后第一次定位准，运行一段时间后偏。
更换驱动器后，距离突然不对。
PLC 显示定位完成，但机械实际还没稳定。
这种问题最怕一上来就乱改参数。
有人先改电子齿轮比。
有人先改增益。
有人先改到位范围。
有人怀疑伺服坏。
有人怀疑 PLC 丢脉冲。
有人直接换电机。
其实三菱伺服定位不准，必须先分类。
不同类型的“不准”，原因完全不一样。
如果每次都差 10 倍，多半是电子齿轮比或 PLC 单位问题。
如果正向准、反向不准，多半是机械间隙或背隙。
如果低速准、高速偏，多半是脉冲频率、干扰、加减速或伺服跟随问题。
如果每次回零后位置都不同，多半是原点开关、回零速度、Z 相或机械松动。
如果随机偏，可能是脉冲干扰、接地屏蔽、联轴器松动、同步带打滑或负载变化。
所以这一篇的核心不是直接给一个参数，而是教你建立排查顺序。
三菱伺服定位不准，先不要急着修，要先问五个问题。
第一，是固定比例偏差吗？
比如每次输入 100mm，实际都走 10mm；输入 50mm，实际走 5mm。
第二，是固定数值偏差吗？
比如每次都少 0.5mm，或者每次都多 1mm。
第三，是正反向不一致吗？
比如正向定位准，反向回来偏。
第四，是低速准、高速不准吗？
比如 20mm/s 准，300mm/s 就偏。
第五，是每次偏差都不一样吗？
比如同样去 100mm，有时 100.02mm，有时 99.86mm，有时 100.15mm。
这五种现象，排查方向完全不同。
现场最重要的一步，就是先把“不准”说清楚。
不要只说“伺服定位不准”，要说：
固定比例不准。
固定偏移不准。
正反向不准。
高速不准。
重复定位不准。
回零后不准。
问题描述越清楚，排查越快。
固定比例偏差是最容易判断的一类。
典型现象：
输入 100mm，实际走 10mm。
输入 50mm，实际走 5mm。
输入 200mm，实际走 20mm。
这种每次都按 10 倍、5 倍、2 倍偏差，基本不是机械精度问题，而是比例换算错。
重点查：
PLC 每毫米脉冲数。
三菱伺服电子齿轮比。
丝杆导程。
减速机减速比。
同步轮齿数和齿距。
转盘分度比例。
触摸屏单位和 PLC 内部单位。
32 位数据是否正确。
更换驱动器后参数是否恢复。
三菱 MR-JE-A 手册中，PA05 表示每转一圈的指令输入脉冲数，PA06/PA07 分别是电子齿轮分子 CMX 和分母 CDV；所以普通脉冲控制时，必须先确认“多少外部脉冲等于电机一圈”这个比例关系。
直线丝杆轴最常用公式是：
电机一圈所需脉冲数 = 每毫米脉冲数 × 电机一圈实际位移
如果电机直连丝杆：
电机一圈实际位移 = 丝杆导程
所以：
电机一圈所需脉冲数 = 每毫米脉冲数 × 丝杆导程
例如：
丝杆导程 10mm。
希望 1000 脉冲 = 1mm。
那么：
电机一圈所需脉冲数 = 1000 × 10 = 10000
也就是说，应该让三菱伺服形成：
10000 个外部脉冲 = 电机转一圈
如果误设成：
100000 个外部脉冲 = 电机转一圈
那么 PLC 发 100000 个脉冲时，电机只转一圈，丝杆只走 10mm。
这就会出现：
输入 100mm，实际只走 10mm。
所以遇到 10 倍偏差，先别怀疑伺服坏，先查电子齿轮比。
如果中间有减速机，公式要改。
假设减速机是 5 比 1：
电机转 5 圈，输出轴转 1 圈。
输出轴带丝杆。
丝杆导程 10mm。
那么：
电机转 5 圈，滑台走 10mm。
电机转 1 圈，滑台走 2mm。
如果希望：
1000 脉冲 = 1mm
那么：
电机一圈实际走 2mm。
电机一圈需要：
1000 × 2 = 2000 脉冲
所以应设置为：
2000 脉冲 = 电机一圈
带减速机的通用公式是：
电机一圈脉冲数 = 每毫米脉冲数 × 丝杆导程 ÷ 减速比
很多现场距离差几倍，就是因为减速比漏算。
同步带机构不能按丝杆导程算，要看同步轮一圈带动皮带走多少。
公式是：
同步轮一圈位移 = 同步轮齿数 × 同步带齿距
例如：
同步轮 20 齿。
同步带齿距 5mm。
那么同步轮一圈位移：
20 × 5 = 100mm
如果电机直连同步轮，电机一圈就是 100mm。
如果希望：
100 脉冲 = 1mm
那么电机一圈所需脉冲数：
100 × 100 = 10000 脉冲
如果希望：
1000 脉冲 = 1mm
那么电机一圈就是：
1000 × 100 = 100000 脉冲
这时一定要检查 PLC 最高脉冲频率够不够。
三菱 MR-JE-A 资料区分差分输入和开集电极输入，差分接收最高输入脉冲频率可到 4 Mpulses/s，而开集电极方式为 200 kpulses/s；如果高速轴还用开集电极、线缆又长，就很容易低速正常、高速出问题。
有时不是 10 倍、5 倍这种大比例错误，而是小偏差。
比如：
理论走 100mm。
实际走 99.5mm。
这种情况要分两种。
如果每次都稳定是 99.5mm，说明可能是比例略有误差。
如果有时 99.5mm，有时 99.8mm，有时 100.2mm，说明更像机械、原点或干扰问题。
固定小比例误差可以做比例修正：
新每毫米脉冲数 = 原每毫米脉冲数 × 理论距离 ÷ 实际距离
例如：
原来 1000 脉冲/mm。
理论 100mm。
实际 99.5mm。
那么：
新每毫米脉冲数 = 1000 × 100 ÷ 99.5 ≈ 1005
但是亲要注意：
不要用电子齿轮比去补偿机械松动。
如果联轴器松、同步带打滑、丝杆间隙大，改参数只是暂时掩盖问题。
正向定位很准，反向回来偏，是典型机械回差问题。
常见现象：
从左往右去 100mm，很准。
从右往左回 100mm，偏 0.1mm 或 0.5mm。
同一个坐标，从不同方向接近，停的位置不一样。
重复同一方向定位准，换方向就偏。
这类问题优先查机械。
重点包括：
丝杆螺母间隙。
减速机背隙。
联轴器松动。
同步带松弛。
同步轮顶丝松。
齿轮传动间隙。
导轨受力不均。
负载反向时发生弹性变形。
伺服本身只知道电机编码器的位置。如果电机转了，但中间机械传动有间隙，负载位置就可能不一样。
这就是为什么有些设备：
伺服反馈位置很准。
PLC 坐标也很准。
但实际工件位置偏。
因为伺服闭环的是电机端，不一定闭环到负载端。
可以做一个简单测试。
假设目标位置是 100mm。
第一组：
从 0mm 正向移动到 100mm，测实际位置。
重复 5 次。
第二组：
从 200mm 反向移动到 100mm，测实际位置。
重复 5 次。
如果第一组很稳定，第二组也很稳定，但两组之间相差明显，就说明有反向间隙。
处理方法：
机械上消除间隙。
调整丝杆螺母。
紧固联轴器。
检查同步带张力。
检查减速机背隙。
定位时尽量统一从同一方向靠近。
必要时做背隙补偿。
对于精密设备，机械回差不能完全靠伺服参数解决。
如果同样指令，每次位置都不同，问题就比较复杂。
常见现象：
输入 100mm，第一次 100.02mm，第二次 99.90mm，第三次 100.15mm。
运行一段时间后偏差变大。
有时准，有时突然偏。
无报警，但产品位置随机变化。
这种随机偏差，重点查：
联轴器是否松动。
同步带是否打滑。
同步轮顶丝是否松。
丝杆支撑座是否松。
原点开关支架是否松。
电机安装螺丝是否松。
机械负载是否变化。
脉冲线是否受干扰。
编码器线是否接触不良。
接地和屏蔽是否规范。
PLC 输出频率是否接近极限。
随机偏差不能只靠调整电子齿轮比。
电子齿轮比只能修正固定比例，不会解决随机打滑或干扰。
三菱伺服用普通脉冲控制时，PLC 发出的脉冲就是位置指令。
如果脉冲受到干扰，伺服可能会：
少收脉冲。
多收脉冲。
方向信号瞬间误判。
高速时丢脉冲。
低速正常，高速不准。
偶发定位偏差。
脉冲干扰的典型特点是：
故障不固定。
低速正常。
高速或长线缆时明显。
变频器、接触器、伺服启动时更容易出现。
电柜门开关、接地变化、线缆摆动后现象变化。
三菱 FX3U 定位手册对布线也提醒，控制线应与主回路或电源线保持距离，手册中给出控制线距离主回路或电源线 100mm 以上的指导，因为噪声可能造成误动作。
可以按这个顺序查：
第一，看脉冲线是否使用屏蔽双绞线。
第二，看脉冲线是否和动力线、变频器输出线、制动电阻线捆在一起。
第三，看 PLC 和伺服之间距离是否过长。
第四，看使用的是开集电极还是差分。
第五，看公共端接法是否正确。
第六，看屏蔽层接地是否合理。
第七，看控制柜 PE 接地是否可靠。
第八，看接触器线圈、继电器线圈是否有浪涌吸收。
第九，看变频器输出线是否远离伺服脉冲线。
第十，看高速时脉冲频率是否接近 PLC 或伺服输入上限。
如果低速准、高速偏，优先计算频率，再看接线方式。
很多现场会出现：
低速 20mm/s 准。
中速 100mm/s 还可以。
高速 300mm/s 开始偏。
这时不能只说“伺服跟不上”。
先算脉冲频率。
公式是：
脉冲频率 = 每毫米脉冲数 × 机械速度
例如：
1000 脉冲/mm。
速度 300mm/s。
那么：
1000 × 300 = 300000 脉冲/s
也就是 300kHz。
如果 FX3U 主机内置脉冲输出按 100kHz 能力使用，就跑不到这个速度。FX3G/FX3U/FX3UC 定位手册中说明，主机晶体管输出的定位脉冲频率通常按 100kHz 范围考虑，高速输出适配器可用于更高频率的输出应用。
这时应该考虑：
降低每毫米脉冲数。
降低最高速度。
改用差分输出。
使用高速定位模块。
使用总线控制。
优化电子齿轮比。
不要盲目把每毫米脉冲数设得特别高。
很多人认为：
10000 脉冲/mm 比 1000 脉冲/mm 更精密。
100000 脉冲/mm 更高级。
这个理解不完整。
电子齿轮比决定的是指令分辨率，不是实际机械精度。
如果每毫米脉冲数设得太高，会带来：
PLC 需要输出更高频率。
开集电极输出更容易不稳定。
脉冲线更容易受干扰。
速度上不去。
高速定位丢脉冲风险增加。
程序数据量变大。
比如：
10000 脉冲/mm。
速度 300mm/s。
所需脉冲频率：
10000 × 300 = 3000000 脉冲/s
也就是 3MHz。
普通 PLC 脉冲输出通常很难承受。
所以电子齿轮比要平衡：
定位分辨率。
PLC 脉冲输出能力。
伺服输入能力。
接线方式。
最高速度。
机械实际精度。
如果每次重新回原点后，后续所有位置都整体偏，就要查原点。
典型现象：
回零后去 100mm，偏。
再次回零后再去 100mm，偏差方向或大小变化。
不回零连续定位还算稳定，一回零就有差异。
回原点位置每次不一样。
重点查：
原点开关安装是否牢固。
原点挡片是否松动。
原点开关重复性是否够。
回零速度是否太快。
是否每次从同一方向触发。
是否先离开原点再低速复找。
是否使用 Z 相。
原点偏移是否正确。
PLC 清零时机是否正确。
回零完成标志是否提前置位。
三菱 MR-JE-A 手册中关于近点 DOG 回零的说明提到，最终接近速度越高，原点位置误差会越容易增大；这说明回零精度不能只看原点开关，也要看回零速度和回零方式。
接近开关、光电开关、行程开关都有动作区域。
它们不是一个数学上的点。
如果你每次回零都用不同速度、不同方向、不同停止方式，最后清零位置可能不同。
比较稳的回零方式是：
如果已经压在原点开关上，先退出。
再从固定方向靠近。
先中速找原点。
检测到原点后退出。
再低速复找。
在同一个边沿清零。
精度要求高时，可以用：
DOG + Z 相。
DOG 确定原点附近区域。
Z 相确定更精确的编码器参考点。
三菱 MR-J4 内置定位功能资料中列出了 DOG、DOG 配合 Z 相、无 DOG 的 Z 相参考、原点偏移等多种回零方式，说明三菱系统本身也把 DOG 和 Z 相作为不同层级的原点参考来处理。
有些 PLC 程序里，回零完成标志写得不严谨。
比如：
原点开关一亮，就置位回零完成。
还没有停止，就清零。
还没有低速复找，就允许自动运行。
轴已经在原点开关上，上电后直接认为回零完成。
这样会造成：
实际原点不稳定。
坐标清零位置不一致。
后续所有绝对定位都偏。
回零完成标志应该在以下条件都满足后再置位：
伺服无报警。
原点流程完整执行。
轴已停止。
当前位置已正确清零或写入原点坐标。
必要时 INP 到位。
没有超时、超距离或限位异常。
绝对定位依赖原点，原点不稳，后面所有位置都会跟着偏。
这是很多设备动作不稳定的原因。
PLC 定位指令完成，只表示：
PLC 计划输出的脉冲已经发完。
但机械是否真正稳定，还要看伺服和负载。
可能出现：
PLC 脉冲发完。
伺服还在修正位置偏差。
机械还在振动。
负载刚停下来。
INP 还没稳定。
三菱伺服的 INP 到位信号通常和位置偏差进入设定到位范围有关；如果到位范围设得过宽，低速运动或未完全稳定时也可能提前出现到位。
所以建议：
关键工艺动作不要只看 PLC 脉冲完成。
还要看伺服 INP。
精密场合可以让 INP 连续保持一小段时间。
再执行气缸、夹爪、相机、切刀、点胶等动作。
INP 到位范围太宽：
伺服还没真正稳定，PLC 就认为到位。
相机提前拍照。
气缸提前下压。
切刀提前动作。
工件位置看起来偏。
INP 到位范围太窄：
设备明明已经到位，但 INP 迟迟不出。
步序等待超时。
节拍变慢。
位置偏差很小但无法进入到位范围。
所以 INP 相关参数要根据设备要求设置。
普通送料设备可以适当宽一点。
精密检测、点胶、压装设备要更谨慎。
有机械振动的设备，还要考虑稳定时间。
如果高速定位时出现偏差，甚至报警，可能是伺服跟随不上。
常见原因：
速度太高。
加速度太大。
负载惯量大。
电机功率不足。
机械卡滞。
抱闸未完全释放。
增益太低。
转矩限制太低。
伺服刚性不合适。
电子齿轮比设置导致指令过急。
排查时不要只看最终位置，要用 MR Configurator2 看：
指令位置。
反馈位置。
位置偏差。
速度。
转矩。
报警历史。
如果加速阶段位置偏差快速增大，可能是加速度太大或负载太重。
如果停止时来回摆，可能是增益、机械刚性或惯量问题。
如果某个速度段抖动，可能是机械共振。
MR Configurator2 对定位不准排查非常有用。
建议重点看：
指令脉冲累计值。
指令位置。
反馈位置。
位置偏差。
速度反馈。
转矩或电流。
INP 状态。
ALM 报警历史。
LSP/LSN 状态。
原点输入状态。
不同现象对应不同判断：
PLC 发了脉冲，伺服指令脉冲不增加：
查脉冲接线、公共端、脉冲形式、PLC 输出。
伺服指令脉冲增加，反馈位置不动：
查 SON、抱闸、机械卡住、伺服报警。
指令位置和反馈位置最终一致，但实际工件偏：
查机械间隙、联轴器、同步带、负载端位置。
每次回零后坐标基准不同：
查原点开关、DOG、Z 相、回零速度、清零时机。
高速时位置偏差大：
查加减速、速度、负载、增益和脉冲频率。
定位不准时，要区分三种位置。
第一层：PLC 指令位置。
这是 PLC 认为自己发了多少脉冲。
第二层：伺服反馈位置。
这是伺服编码器反馈的电机位置。
第三层：机械实际位置。
这是滑台、工件、转盘或负载端的真实位置。
三种位置可能不一致。
说明伺服没有跟上指令。
查：
位置偏差
负载
加减速
报警
抱闸
机械卡滞
伺服增益
说明电机端正常，负载端不正常。
查：
联轴器
同步带
丝杆间隙
减速机背隙
机械打滑
夹具松动
查：
PLC 程序单位
目标数据
32 位数据
电子齿轮比
触摸屏输入换算
相对/绝对定位混用
这三层分开以后，定位不准就容易定位原因。
三菱 FX3U、FX5U 控伺服时，常用：
DRVI / DDRVI：相对定位。
DRVA / DDRVA：绝对定位。
相对定位是：
从当前位置再走多少
绝对定位是：
直接去某个坐标
如果程序本来应该去绝对坐标 100mm，却写成相对走 100mm，就会越走越远。
例如当前已经在 100mm。
再执行相对 +100mm，会到 200mm。
执行绝对 100mm，才会停在 100mm。
三菱 FX 定位手册对 DRVI/DDRVI 的相对定位和 DRVA/DDRVA 的绝对定位有明确区分，调试时一定要看程序到底用的是哪一种指令。
伺服定位脉冲数经常很大。
比如：
1000 脉冲/mm。
行程 500mm。
需要：
500000 脉冲
这个数已经远远超过普通 16 位有符号整数范围。
所以三菱 FX3U/FX5U 定位时，工程上更常用：
DDRVI
DDRVA
也就是 32 位定位指令。
如果程序用 16 位数据或 D 寄存器组合错误，可能出现：
目标距离突然变小。
方向异常。
长距离定位错误。
超过一定距离后乱跑。
正数变负数。
所以排查定位不准时，也要检查：
是不是用 32 位指令。
D 寄存器是否成对使用。
高低字有没有被其它程序占用。
触摸屏写入是否按 32 位。
PLC 程序有没有把 32 位数当 16 位处理。
有些设备不是机械没走准，而是程序限制了目标。
比如：
触摸屏输入 300mm。
程序判断最大只能 250mm。
实际只走到 250mm。
或者：
目标位置超过软限位。
PLC 自动修正到最大值。
定位指令异常完成。
伺服未执行完整目标。
所以要检查：
目标位置是否超范围。
PLC 程序是否有限幅。
软限位设置是否正确。
单位是否一致。
异常完成标志是否出现。
不要只看触摸屏输入，要看 PLC 实际送入定位指令的脉冲数。
同步带、联轴器、同步轮、减速机输入输出连接松动，会造成实际位置偏差。
典型现象：
伺服反馈位置正确。
PLC 指令位置正确。
但机械负载位置偏。
偏差有时大，有时小。
负载重时更明显。
急加速、急减速后偏差明显。
正反向切换后偏差明显。
检查方法：
在电机轴、联轴器、丝杆、同步轮上做记号。
执行多次往返定位。
观察记号是否错位。
检查顶丝、键槽、胀紧套、联轴器夹紧螺丝。
检查同步带齿是否跳齿。
检查减速机输出轴是否松动。
如果机械打滑，软件看起来可能一切正常。
因为伺服只知道电机转了，未必知道负载滑了。
机械卡滞不一定每次都报警。
有时表现为：
低速还行。
高速偏。
某个位置偏。
某段行程电流大。
定位时间变长。
停止时抖动。
重复定位变差。
重点查：
导轨润滑。
丝杆润滑。
轴承。
滑块。
装配平行度。
联轴器同心度。
负载偏心。
线缆拖链拉扯。
气管、电缆是否拖住运动轴。
可以通过 MR Configurator2 看转矩变化。
如果某一段行程转矩明显升高，说明机械阻力可能不均匀。
PULSE 受干扰会影响距离。
SIGN 方向信号受干扰会影响方向判断。
如果方向信号在脉冲输出过程中出现抖动或接触不良，可能造成：
某些脉冲被按反方向解释。
轴轻微回跳。
定位偶发偏差。
高速时更明显。
排查方向信号：
检查方向线接线。
检查端子是否松动。
检查公共端。
检查屏蔽。
检查 PLC 输出点。
检查程序是否在运动中改方向位。
检查定位指令是否自动控制方向点时，又被其它程序重复写。
使用 DRVI/DRVA 时，如果方向输出点由定位指令管理，不要在其它程序段同时控制该 Y 点。
定位指令如果被重复触发，可能出现：
一次按钮动作，轴走了两次。
第一次定位未完成，第二次又启动。
目标数据更新时机不对。
完成标志未清除。
忙碌状态未判断。
可靠程序必须有状态流程：
空闲。
启动请求。
参数锁存。
指令执行。
忙碌监控。
正常完成。
INP 到位。
请求复位。
进入下一步。
不要让触摸屏按钮直接驱动定位指令。
不要让定位指令每个扫描周期反复启动。
不要在轴忙时再次下发同轴定位命令。
三菱 FX3U 定位手册也提醒，同一脉冲输出轴的输出监控标志为 ON 时，不应再次启动占用同一输出的定位指令。
亲，现场可以按下面流程来。
固定比例？
固定小偏差？
正反向不同？
高速才偏？
每次随机偏？
回零后才偏？
看 PLC 目标数据。
看触摸屏输入。
看是否 32 位。
看是否被程序限幅。
看是否相对/绝对写错。
用 MR Configurator2 看指令脉冲累计值。
PLC 发多少，伺服是否收到多少。
检查：
每毫米脉冲数。
每转一圈脉冲数。
丝杆导程。
减速比。
同步带一圈位移。
低速走 10mm、100mm。
确认基本比例。
从同一方向靠近。
从反方向靠近。
比较位置差。
同一点重复 10 次。
看偏差是否随机。
重复回零 5 到 10 次。
每次回零后去同一位置。
看偏差是否来自原点。
逐步提高速度。
计算脉冲频率。
观察位置偏差和转矩。
查联轴器、同步带、丝杆、减速机、导轨、原点支架。
查脉冲线、方向线、屏蔽、接地、强弱电分离、变频器干扰。
修改后重新做：
低速测试。
高速测试。
正反向测试。
回零测试。
带负载测试。
现场情况：
三菱 MR-JE-A。
FX3U 通过 Y0/Y4 脉冲方向控制。
丝杆导程 10mm。
PLC 程序按 1000 脉冲/mm。
输入 100mm，PLC 发 100000 脉冲。
实际只走 10mm。
排查：
MR Configurator2 看到伺服确实收到 100000 脉冲。
说明 PLC 脉冲没有丢。
检查电子齿轮比，发现设置为 100000 脉冲电机一圈。
机械关系：
电机一圈 = 丝杆一圈 = 10mm。
所以 100000 脉冲 = 10mm。
正确设置：
如果希望 1000 脉冲/mm，导程 10mm，应设置：
10000 脉冲 = 电机一圈
结论：
这是电子齿轮比错，不是伺服坏。
现场情况：
滑台从左往右定位到 200mm 很准。
从右往左回到 200mm，总是偏 0.3mm。
伺服无报警。
PLC 脉冲正确。
MR Configurator2 反馈位置正常。
排查：
伺服端指令位置和反馈位置一致。
说明电机端定位完成。
测量负载端位置，正反向存在固定差。
检查机械：
联轴器夹紧螺丝松。
丝杆螺母有间隙。
处理：
紧固联轴器。
调整丝杆螺母。
定位程序尽量统一从同一方向靠近关键点。
结论：
这是机械反向间隙，不是电子齿轮比问题。
现场情况：
FX5U 控 MR-J4-A。
1000 脉冲/mm。
低速 50mm/s 定位准。
高速 400mm/s 偏差明显。
计算脉冲频率：
1000 × 400 = 400000Hz
也就是 400kHz。
如果 PLC 输出能力、接线方式、伺服输入方式或线缆环境不满足，就容易出问题。
排查：
脉冲线较长。
使用开集电极输出。
脉冲线和伺服动力线同槽走线。
接地不规范。
处理：
降低每毫米脉冲数。
改用更合适的高速输出方式。
优化屏蔽双绞线。
脉冲线远离动力线。
降低速度或加速度。
结论：
高速偏差先算频率，再查干扰和接线。
现场情况：
设备每次开机回零。
回零完成后去 100mm。
实际位置每次略有不同。
排查：
原点开关支架有松动。
回零速度偏高。
程序没有低速复找。
在原点开关动作区域内直接清零。
处理：
固定原点支架。
增加“先退出原点，再低速复找”。
降低最终接近速度。
必要时使用 DOG + Z 相。
结论：
原点不稳定，后面所有绝对定位都会偏。
现场情况：
视觉检测平台。
PLC 定位指令完成后马上触发相机。
图片中工件位置偏。
降低速度后好一些。
排查：
PLC 脉冲输出完成时，伺服还在微小修正。
INP 未稳定。
机械停止后有轻微振动。
处理：
定位完成后等待伺服 INP。
INP 连续保持一定时间后再触发相机。
适当调整加减速。
优化到位范围和机械刚性。
结论：
PLC 指令完成不等于工艺位置已经稳定。
亲，可以给初学者一个口诀：
比例不对查齿轮，正反不一查间隙；低速准高速偏，先算频率查干扰；回零后全体偏，原点复找是关键；伺服反馈若正确，机械负载再检查；PLC完成不算完，INP稳定再下一步。
这几句话很适合放在现场调试笔记里。
三菱伺服定位不准，不能一上来就改增益，也不能直接怀疑驱动器坏。
要先判断偏差类型。
如果每次按固定比例偏差，重点查：
电子齿轮比
PLC 每毫米脉冲数
丝杆导程
减速比
同步带一圈位移
触摸屏和 PLC 单位
如果正向准、反向不准，重点查：
机械间隙
减速机背隙
丝杆螺母
联轴器
同步带
齿轮传动
如果低速准、高速不准，重点查：
脉冲频率
PLC 输出能力
开集电极还是差分
脉冲线屏蔽
强弱电分离
加减速
位置偏差
如果每次回零后位置不同，重点查：
原点开关
DOG
Z 相
回零速度
低速复找
原点偏移
清零时机
回零完成标志
如果偏差随机，重点查：
联轴器松动
同步带打滑
端子松动
脉冲干扰
编码器线接触
接地屏蔽
机械卡滞
负载变化
排查时要分清三层位置：
PLC 指令位置。
伺服编码器反馈位置。
机械负载实际位置。
如果 PLC 和伺服位置都对，但负载不对，多半是机械问题。
如果 PLC 发了，伺服没收到，多半是脉冲接线或干扰问题。
如果伺服收到了，但反馈跟不上，多半是负载、加减速、增益或机械卡滞问题。
如果回零基准错了，后面所有绝对定位都会错。
亲，定位不准不是一个参数能解决的，它是一条完整链路：
触摸屏输入 → PLC 换算 → 定位指令 → 脉冲输出 → 伺服接收 → 电子齿轮 → 电机转动 → 机械传动 → 原点基准 → 实际工件位置。
这条链上任何一环出错，最终都会表现为定位不准。
下一篇可以继续写：
三菱伺服接线与调试教程第十一篇：三菱伺服抖动和异响怎么处理？刚性、增益、惯量和机械共振